伺服型熱壓機作為現代精密制造領域的關鍵設備，其工作流程融合了高精度控制與高效能加工的特點。以下將詳細解析其標準化操作步驟及技術要點，幫助操作者系統掌握設備運行邏輯。

一、前期準備工作

1、設備狀態檢查

液壓系統驗證：檢查油箱油位是否在標定范圍內（通常位于視窗2/3處），測試油泵啟動后壓力表是否穩定在0.5-0.8MPa基準值。特別注意伺服電機冷卻風扇運轉狀態，確保無異常振動。

加熱單元檢測：使用紅外測溫儀校準加熱板表面溫差，要求各區域溫差不超過±2℃。檢查熱電偶安裝位置是否符合作業指導書要求，通常應距離板面10mm均勻分布。

2、模具裝配規范

采用激光對中儀確保上下模平行度誤差≤0.02mm/m2，模腔清潔需使用專用無塵布配合異丙醇溶液處理。對于多層復合材料壓制，建議在模腔內噴涂FDA認證的離型劑。

3、參數預設

根據材料特性設置三階段壓力曲線：預壓階段（5-15%[敏感詞]壓力）、成型階段（70-90%[敏感詞]壓力）、保壓階段（壓力衰減控制）。以碳纖維預浸料為例，典型參數為：預壓0.5MPa/30s→成型3.2MPa/180℃/5min→保壓1.0MPa/2min。

二、核心加工流程

1、自動對位階段

視覺定位系統啟動后，通過CCD相機進行Mark點捕捉，定位精度可達±0.01mm。當處理透明材料時需切換至激光輔助定位模式，此時系統會自動補償折射率偏差。

2、溫度場控制

采用PID+模糊控制算法實現動態調溫，升溫速率通常設定為3-5℃/s。在達到目標溫度后，系統會進入溫度均衡模式，通過分布在加熱板內的12-24個測溫點實現閉環控制。

3、壓力加載過程

伺服電機驅動滾珠絲杠實現納米級位移控制，壓力建立時間≤50ms。系統實時監測壓力波動并自動補償，確保壓力偏差控制在設定值的±0.5%范圍內。特別在樹脂固化階段，需根據DSC測試數據動態調整壓力曲線。

三、質量保障措施

1、過程監控系統

集成式傳感器網絡每10ms采集一次壓力/溫度/位移數據，通過工業計算機進行SPC統計分析。當檢測到參數漂移超過3σ范圍時，系統自動觸發報警并記錄異常代碼。

2、成品檢測標準

使用激光測厚儀檢測產品厚度公差（通常要求±0.03mm），對于光學組件還需進行透光率測試（分光光度計測量波長380-780nm范圍內的透射曲線）。

通過上述標準化操作流程，伺服型熱壓機可穩定實現μm級成型精度，適用于復合材料、5G高頻基板等制造領域。操作人員需特別注意：不同材料體系的固化動力學差異會導致工藝窗口變化，建議通過DMA測試確定工藝參數后再進行批量生產。